Каковы процессы производства разъемов?

Процесс производства электронных разъемов обычно начинается со штамповки штифтов. С помощью больших высокоскоростных штамповочных машин электронные разъемы (контакты) штампуются из тонких металлических полосок. Один конец большого рулона металлической полосы подается в передний конец штамповочной машины, а другой конец проходит через гидравлический верстак штамповочной машины и наматывается на бобину. Катушка вытягивает металлическую полосу и сворачивает ее для штамповки готового продукта.

После штамповки контактов разъема их следует отправить в участок гальванического покрытия, где на электронную контактную поверхность разъема нанесут различные металлические покрытия. Проблемы, аналогичные проблемам на этапе штамповки, такие как скручивание, поломка или деформация штифтов, также возникнут, когда штампованные штифты отправляются на гальваническое оборудование. Поскольку некоторые типы штифтов должны быть покрыты несколькими слоями металла, производители также хотят, чтобы система контроля могла различать различные металлические покрытия, чтобы проверять их наличие и правильные пропорции. Это очень сложная задача для системы технического зрения, использующей черно-белую камеру, поскольку оттенки серого изображения разных металлических покрытий на самом деле практически одинаковы. Хотя камера системы цветового зрения может успешно различать различные металлические покрытия, проблема сложного освещения все еще существует из-за неправильных углов и отражений поверхности покрытия.

Пластиковое гнездо электронного разъема изготавливается на этапе литья под давлением. Обычный процесс — это впрыскивание расплавленного пластика в металлическую мембрану шины, а затем его быстрое охлаждение до образования формы. Когда расплавленный пластик не может полностью заполнить мембрану шины, появляются так называемые «короткие выстрелы» — типичный дефект, который необходимо обнаружить на этапе литья под давлением. Другие дефекты включают заполненные или частично заблокированные гнезда (эти гнезда должны содержаться в чистоте и не иметь препятствий для правильного соединения со штырьками во время окончательной сборки). Поскольку использование подсветки позволяет легко выявить недостающие кассеты и заблокированные разъемы, система машинного зрения, используемая для проверки качества после литья под давлением, относительно проста и удобна в использовании.

Завершающим этапом изготовления электронного разъема является сборка готового изделия. Существует два способа подключения гальванических штырей к кассете, отлитой под давлением: одиночный или комбинированный. Одиночный плагин означает подключение одного контакта за раз, а комбинированный плагин означает одновременное подключение нескольких контактов к кассете. Независимо от типа соединения, производители требуют, чтобы все штифты были проверены на предмет отсутствия или правильного расположения на этапе сборки. Другой тип задач планового контроля связан с измерением зазора на сопрягаемой поверхности разъема. Как и на этапе штамповки, сборка соединителей также представляет собой проблему для автоматической системы контроля с точки зрения скорости контроля. Хотя на большинстве сборочных линий скорость составляет одну или две детали в секунду, для каждого разъема, проходящего через камеру, системе технического зрения обычно приходится проверять несколько различных элементов. Таким образом, скорость проверки вновь становится важным показателем производительности системы. После сборки габаритные размеры разъема на порядки превышают допуск на размер, допускаемый для одного контакта.